做对比,中国工业与德国工业差距有多大

做对比，中国工业与德国工业差距有多大？

中国工业与德国工业有差距，这个是肯定的。德国赶上了上世纪二、三十年代的第一次工业革命，而中国在1949年解放后，才逐渐开始有规模的工业发展。中国经过七十年的发展，在航空航天、电子类、互联网等行业，可以说赶上或者超过德国；在高端装备、智能化工厂、智能制造、汽车等领域，与德国还是有很大差距的。

这里的差距，是指整个行业的差距，而不是专机，专用设备。这是因为，中国在军工、航空航天等领域的高端数控机床、智能制造等为数不多的专机，在精度、自动化上还是很不错的，可与德国设备相媲美。只是专机数量太少，未形成规模。

航空航天、电子类、互联网等行业，中国已赶上或超过德国。

载人航天技术,中国排在第二、三位，德国或者说其所在的欧盟，还在中国之后。我国研制的神舟系列飞船，完全是自主知识产权的成果，这一块德国还无法独立完成。

在移动支付、5G等网络的研究上，德国也要略逊于中国，中国的BAT还是很历害的。

德国家电如博世、西门子；中国本土的海尔、格力、美的也逐渐成为国际大品牌。用户体验差异不大。

高端数控设备、汽车领域，中国要落后于德国。我国在这些方面，门类齐全，总体水平有待提高。

汽车领域，德国的BBA，在这十几年，逐渐地渗透到中国的中产阶级家庭中，其品质、性能比国产车要好。

高端数控装备。数控系统，西门子全球排名数一数二；中国有华中数控，起步晚差于西门子 。加工中心，德国的德马吉DMG、罗德斯、萨马格、埃马克等等世界知名。中国有名的，如沈阳机床、大连机床等，实力要逊色一些。激光切割，瑞士/德国的百超、通快；国产大族激光，也逐渐赶上。

中国在电加工等特种加工领域，水平要高于德国。

产品的标准化、数字化、智能化的投入及发展上，德国要超过中国。德国工业4.0要高于中国制造2025。

德国的“工业4.0”提出实现智能化工厂和智能制造，由数字化向智能化迈进，中国则要由制造大国向制造强国转变。

只有做到产品的标准化、数字化，标准统一了，才能顺利实现智能化。每个企业一个标准，互不沟通，这样下去，智能化将没有出路。

德国在标准化、数字化上做的非常好，是中国学习的典范，也使得我们能少走弯路。

生产线上的每一个工位，每一个操作，都可数字量化。这样有利于精准管理。

市场决定产品精度。中国是一个新兴市场，产品中、低档为主。即使能制造出高精度的产品，由于售价过高，不容易被中、小企业接受；国企则更喜好进口设备。这使得企业更喜欢投资短、平、快的项目，而不注重尖端技术的持续研发。

在中国，每个五年计划都有攻关项目，企业、研究所承担一些高指标产品的研发。比如，我们之前承担的一个重大装备产品研发项目，要求粗糙度≤0.18um，加工精度≤±0.002mm，加工效率大于300mm²/min。指标与当时欧、美的中档设备一样。

经过两年研发，借鉴西方国家的先进技术，在机械装配上的精益求精，购买高端检测设备，对设备机械传动部分进行温度监测及实时温度补偿，最终各项指标达到了验收要求，完满完成国家下达的开发任务。

这么好的一个产品，在最终市场化时遇到了问题。卖给小企业，价太高，指标过剩；卖给大国企，他们更喜欢要进口产品，承担的风险小，钱对国企不是问题，宁愿花两倍的价钱。

所以，WTO对本土产业来说，有时候打击是致命的。

中国制造的方向，应向专机方向转变，利润丰厚。别人不爱做但又赚钱的行业，如刀具加工行业。这一块，德国人走在了前列。

比如做木地板的PCD材料刀具，精切机床用刀具，在使用一定时间后，刀刃损坏，需要再加工。PCD为超硬材料，必须用电加工来腐蚀。目前只有FUNUC、德国VOLLMER及国内几个企业可以做。在传统的电加工设备上，增加A、B轴，软件增加联动及刀具加工计算。这样的设备100~200万一台，远超普通电加工设备。

找到产品的市场卖点，技术突破，就成了行业专家，也在全球此类行业处于领先位置。

有的大国企，仅刀具一项，每年要花费1000万元，用于在瑞士、德国等国进行加工。国内目前只有中、低端刀具加工。

总结：我国正处于高速发展向高精尖发展的过渡阶段，中国制造2025，将会使中国逐渐步入制造强国的行列。只要政府能大力投入，扶持有研发能力的企业，营造好的智能制造氛围，那么在本世纪中叶，全面超过德国，是完全有希望的。